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河北诚恒塑料机械科技有限公司

叠加共挤机头介绍

传统的共挤吹塑机头是由一组圆柱形的中心对称的柱体组合而成,每一层的柱体上有螺旋线形状的流道。由于这种设计的特点,内层柱体的直径要小于外层柱体的直径,也不需要另外配置一个底部进料分配块将挤出机挤出的熔体分布到相应层的柱体上。随着共挤层数的增加,机头的外径将相应增大,从而熔体同机头表面的接触面积(又称为熔融表面)相应增大,熔体压力降的增加,同时熔体停留时间也相应延长,从而降解的可能性也不断增大。

由于传统共挤机头的设计不足,开发商们开发出了叠加型的共挤吹塑机头。叠加型共挤机头一般采用侧进料,熔体以中心轴线对称,在每层的平面流动,而不是传统的筒状流动。

叠加型共挤机头一层层叠加,每种熔体在每层特制的流道中混合和分布,层数的变化不会影响机头内、外径尺寸的变化,机头的外径一般仅由机头的直径而决定。目前,在市场上有如下三种叠加共挤机头设计:

1)平面叠加型
这种设计的特点为树脂从每层分别侧进料,每层都有特定的平面流道,熔体在流道内分流几次达到机头的中央形成每层的结构。每层都是一个平面的圆柱体相互叠加,形成平面叠加。这种设计的局限在于流道的分流次数受到一定的限制,机头尺寸如要增加,机头的外径也要相应地较大增加,同时层层之间的紧固需按比例地采用螺栓来紧固,以便于防止溢料。
叠加机头的最大优点是机头层数可以任意组合,且每层温度可以单独控制,这样可以根据不同物料的需要分别控制每层的温度,有效地防止物料的分解。

2)上斜叠加型
这种设计的特点是机头每层由下到上斜面叠加,每层之间相互吻合,从而不易溢料。熔体从每层机头进料,一次分流。这种设计一般适用于较小尺寸的共挤机头,在较大尺寸的共挤机头应用将造成熔融面积的增加。这种TaperPackTM机头是加拿大Macro公司推出的,主要用于直径10 mm500 mm的机头。

3)下斜叠加型

这种MacroPackTM机头是Macro公司的独家专利,设计特点是每层机头由上到下斜面叠加,每层机头之间相互吻合,从而不易溢料。熔体从机头底部同一平面侧进料并流到相应的机头层进行一次分流,减少熔体的停滞,机头易于清洗,并得到良好的厚度分布。另外,同其他机头相比,每层的熔体流道(螺旋线)数量不受限制,视直径不同,每层可设计为16条及以上数量的螺旋线,从而使每层的厚度均匀性提高。这种机头是目前所有的共挤吹塑机头中熔融面积最小的一种设计,一般要减少30%50%,从而降低了物料的停留时间和压力降,因此减少了熔体的降解,并提高产量,广泛用于直径365 mm1 270 mm的多层共挤机头中。这种机头体积紧凑,质量较轻,视不同的直径,相比相同层数及直径的其他共挤机头,MacroPackTM机头质量减少大约30%50%,从而减少加热及冷却时间并且便于安装。同时这种机头易于安装IBC内冷系统,可用于尼龙、EVOHPVdCLLDPELDPEMLLDPEEVAIONOMEREAA等树脂的共挤出。

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